Дакладнасць лазернай рэзкі часта ўплывае на якасць працэсу рэзкі. Калі дакладнасць лазернай рэзкі адрозніваецца, якасць разрэзанага прадукту будзе нізкай. Такім чынам, як палепшыць дакладнасць лазернай рэзкі, з'яўляецца галоўнай праблемай для спецыялістаў па лазернай рэзцы.
1. Што такое лазерная рэзка?
Лазерная рэзка — гэта тэхналогія, у якой у якасці крыніцы цяпла выкарыстоўваецца лазерны прамень высокай шчыльнасці і рэзка ажыццяўляецца шляхам адноснага руху адносна апрацоўванай дэталі. Асноўны прынцып заключаецца ў наступным: лазер выпраменьвае лазерны прамень высокай шчыльнасці, пасля чаго факусуецца аптычнай сістэмай і апраменьвае паверхню апрацоўванай дэталі, у выніку чаго тэмпература апрацоўванай дэталі імгненна павышаецца да тэмпературы вышэй за крытычную тэмпературу плаўлення або кіпення. Адначасова пад уздзеяннем ціску лазернага выпраменьвання вакол апрацоўванай дэталі ўтвараецца пэўны дыяпазон газу пад высокім ціскам, які выдзімае расплаўлены або выпараны метал, і імпульсы рэзкі могуць бесперапынна выпрацоўвацца на працягу пэўнага перыяду часу. Па меры адноснага руху прамяня і апрацоўванай дэталі ў выніку ўтвараецца шчыліна для дасягнення мэты рэзкі.
Лазерная рэзка не мае задзірын, маршчын і мае высокую дакладнасць, што лепш, чым плазменная рэзка. У многіх электрамеханічных вытворчых галінах сучасныя сістэмы лазернай рэзкі з мікракамп'ютэрнымі праграмамі могуць лёгка рэзаць дэталі розных формаў і памераў, таму ім часта аддаюць перавагу перад працэсамі штампоўкі і прасавання. Нягледзячы на тое, што хуткасць апрацоўкі ніжэйшая, чым пры штампоўцы, яна не спажывае формы, не патрабуе рамонту формаў і эканоміць час на замену формаў, тым самым эканомячы выдаткі на апрацоўку і зніжаючы сабекошт прадукцыі. Такім чынам, у цэлым яна больш эканамічная.
2. Фактары, якія ўплываюць на дакладнасць рэзання
(1) Памер плямы
Падчас працэсу рэзкі лазернай рэзкі прамень святла факусуецца ў вельмі маленькі фокус лінзай рэжучай галоўкі, дзякуючы чаму фокус дасягае высокай шчыльнасці магутнасці. Пасля факусоўкі лазернага прамяня ўтвараецца пляма: чым меншая пляма пасля факусоўкі лазернага прамяня, тым вышэй дакладнасць апрацоўкі лазернай рэзкі.
(2) Дакладнасць варштата
Дакладнасць працоўнага стала звычайна вызначае паўтаральнасць апрацоўкі лазернай рэзкі. Чым вышэй дакладнасць працоўнага стала, тым вышэй дакладнасць рэзкі.
(3) Таўшчыня дэталі
Чым таўсцейшая дэталь, якую трэба апрацаваць, тым ніжэйшая дакладнасць рэзкі і большая шчыліна. Паколькі лазерны прамень мае канічную форму, шчыліна таксама канічная. Шчыліна ў больш тонкім матэрыяле значна меншая, чым у больш тоўстым.
(4) Матэрыял нарыхтоўкі
Матэрыял апрацоўванай дэталі аказвае пэўны ўплыў на дакладнасць лазернай рэзкі. Пры аднолькавых умовах рэзкі дакладнасць рэзкі апрацоўваных дэталяў з розных матэрыялаў некалькі адрозніваецца. Дакладнасць рэзкі жалезных пласцін значна вышэйшая, чым у медных матэрыялаў, а паверхня рэзкі больш гладкая.
3. Тэхналогія кіравання становішчам фокусу
Чым меншая фокусная глыбіня факусуючай лінзы, тым меншы дыяметр фокуснай плямы. Таму вельмі важна кантраляваць становішча фокуса адносна паверхні разразанага матэрыялу, што можа палепшыць дакладнасць рэзкі.
4. Тэхналогія рэзкі і перфарацыі
Любая тэхналогія тэрмічнай рэзкі, за выключэннем некалькіх выпадкаў, калі яна можа пачынацца з краю пласціны, звычайна патрабуе прабівання невялікай адтуліны ў пласціне. Раней на станку для лазернай штампоўкі кампазітных матэрыялаў спачатку выкарыстоўваўся пуансон для прабівання адтуліны, а затым лазер выкарыстоўваўся для пачатку рэзкі з невялікай адтуліны.
5. Канструкцыя фарсункі і тэхналогія кіравання паветраным патокам
Пры лазернай рэзцы сталі кісларод і сфакусаваны лазерны прамень накіроўваюцца праз сопла на разразаны матэрыял, утвараючы паветраны паток. Асноўныя патрабаванні да паветранага патоку заключаюцца ў тым, што паветраны паток, які паступае ў разрэз, павінен быць вялікім, а хуткасць — высокай, каб дастатковае акісленне магло цалкам выклікаць экзатэрмічную рэакцыю разразанага матэрыялу; у той жа час павінен быць дастатковы імпульс для выкіду расплаўленага матэрыялу.
Час публікацыі: 09 жніўня 2024 г.
